O que é FMEA?

Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA) é atualmente a técnica mais utilizada na análise de risco. A análise de risco é uma atividade natural. Imagine um caçador encarregado de organizar a refeição da noite. Junto com sua equipe, ele organiza um plano de caça e partir desse plano terá uma análise de risco intuitiva. Quais são os perigos? Podem ser considerado como perigo os predadores, a sede e ferimentos durante a caça. Ele deve tomar algumas precauções para que o resultado de sua caçada seja bem sucedida, pois todos casadores retornam para casa com uma caça e a tribo come sua refeição da noite.

A análise de risco continua a ser uma parte essencial da nossa atividade empresarial. Normalmente é analisado situações e tomasse medidas para minimizar riscos e preocupações de segurança. O FMEA é um método de análise de risco eficaz para a concepção fabril. Ele examina os processos de design e fabricação e identifica as chances de obter problemas e defeitos que podem resultar em insatisfação do cliente. Antes de entrar em detalhes por que não realizar um simples julgamento. Pare sua linha de produção e pense "O que pode acontecer com o produto que vai impactar o cliente? O que estamos fazendo sobre isso? "Pergunte à equipe de produção o que costuma dar de errado com o processo e reflita o que pode afetar no produto ". O FMEA de forma estruturada permite ao gestor analisar e com sua experiência tomar ações para minimizar riscos e insatisfações dos clientes.

Uma breve história do FMEA

FMEA foi desenvolvido pelos militares americanos no final da década de 1940. As frustrações com o mau funcionamento das munições os levaram a desenvolver uma metodologia que eliminaria possíveis causas. Um método detalhado foi documentado: MIL-P-1629. Funcionou e foi adotado pela indústria nuclear e aeroespacial. A NASA acreditou no sucesso dos desembarques da Lua para seu estudo, também estava preocupada com alimentos contaminados em missões espaciais e desenvolveram uma técnica muito semelhante chamada HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) especificamente para a indústria de alimentos.

Nos anos 70, uma colisão em baixa velocidade na parte trazeira do Ford Pinto, o tanque de combustível do veículo não só foi destruído como também o combustível foi lançado para dentro do carro e resultou em incêndios fatais. Como você pode imaginar este foi um desastre de relações públicas. Para eliminar uma reocorrência para este e outros problemas sérios, a Ford Motor Company implementou o FMEA em seu processo. Mais organizações estavam usando FMEA como uma ferramenta de análise de risco e em 1993 o AIAG (Automotive Industry Action Group) incorporou-o no padrão QS9000 para a produção automotiva e seus fornecedores. QS9000 tornou-se TS16949 e desde novembro de 2016 IATF 16949.

Enquanto FMEA foi especificamente voltado para a indústria automotiva, outras indústrias que exigem os mais altos níveis de confiabilidade, por exemplo, semicondutores de petróleo e gás, também implementaram. Esses padrões de confiabilidade estão se estendendo para produtos de linha branca e produtos eletrônicos. Especificamente o formato atual é FMECA (Modos de Falha e Efeitos e Análise de Criticidade). A Criticidade do defeito para o usuário final é incorporada no método. Para fins práticos, é uma técnica de análise de risco e redução de defeitos que leva em conta três coisas; A SEVERIDADE do defeito para o usuário final, a OCORRÊNCIA da causa de origem e a efetiva DETECÇÃO ou ELIMINAÇÃO desta causa de origem.

Começando com análise de risco

Uma parte importante de qualquer análise de risco é o escopo do processo. Isso pode parecer trivial, mas é essencial para saber se sua análise deve incluir, por exemplo, o almoxarifado. Então precisamos fazer um fluxo de processo completo. Esta é uma tarefa crucial e deve incluir todas as etapas do processo, incluindo etapas de retrabalho. Em cada uma das etapas do processo, precisamos identificar as possíveis fontes de variação e problemas potenciais. Precisamos documentar defeitos que possam ocorrer no produto.
Também precisamos listar problemas de equipamentos e processos que podem causar defeitos no produto. Em um processo de análise de risco, a criação de um fluxo de processo completo e uma lista completa de problemas potenciais pode levar 50% do seu tempo.

De onde vêm as idéias?

Tradicionalmente, uma técnica Brainstorming tem sido usada para gerar uma lista de possíveis problemas em cada etapa do processo ou etapa do projeto. Embora seja útil, muitas vezes é melhor incorporar todas as fontes atualizadas de variação inicialmente em seu FMEA, incluindo:
  • Entradas de incidentes de sucata
  • Entradas de devoluções de clientes
  • Entradas de possíveis falhas
  • Entrada do próximo processo
  • Idéias dos designers
  • Idéias dos operadores de máquinas
  • Idéias da equipe de manutenção
  • Se tiver CEP, considere os pontos de controle
  • Incidents on similar equipment
  • Informações de especialistas
  • Informações dos fornecedores de materiais e equipamentos
Coletando essas informações você irá obter uma série de problemas e defeitos existentes, podendo a partir daí tornar o FMEA prático e útil.

O layout FMEA IATF16949

Ao avaliar riscos potenciais em um processo, devesse documentar as informações em um formato FMEA estruturado. O formato IATF16949 é muito utilizado e um exemplo é mostrado no seguinte gráfico,

FMEA
Tela de entrada de dados FMEA
Nas primeiras 4 colunas, você documenta as etapas do processo, os requisitos do processo, os modos de falha em potencial e os efeitos das falhas. Na próxima etapa, você identifica os problemas que podem causar a falha e os controles que há no local para evitar ou detectar os problemas. As últimas colunas contêm as ações corretivas tomadas e os resultados dessas ações.
A gravidade, ocorrência e detecção são todas dimensionadas em uma base de 1 a 10. 1 é a melhor classificação e 10 é o pior. Multiplicando-os encontrasse o Número de Prioridade de Risco (RPN). O FMEA visa reduzir o número de RPN, mas a detecção é menos importante do que a gravidade e a ocorrência, de miodo que a gravidade e ocorrência estão ficando mais importantes. Todas essas informações são armazenadas no FMEA. Quando um ciclo de instrução for concluído, o FMEA será liberado. O FMEA é um documento ativo e será revisto e atualizado regularmente. Aprendendo mais sobre o processo, surgirão novas causas e falhas que serão adicionados ao FMEA.

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